钢锭模 使用后通头裂开的原因主要涉及设计、工艺、材料及操作等多方面因素，具体分析如下：

一、结构设计缺陷

‌转角设计不合理‌：钢锭模内角半径过小或存在尖锐转角，导致应力集中，在反复加热和冷却过程中易形成裂纹‌。

‌热膨胀设计不足‌：未充分考虑钢液凝固后的热膨胀及收缩需求，导致模体内部热应力累积，终引发贯穿性裂纹‌。

二、浇注工艺不当

‌浇注速度与温度过高‌：过快的浇注速度或过高的钢液温度会使激冷层变薄且不均匀，导致钢锭凝固时收缩应力增大，造成拉裂‌。

‌钢液过热度偏高‌：钢液过热度升高会减少坯壳厚度，降低钢锭塑性，加剧裂纹风险‌。

三、温度控制问题

‌模具与底盘温差大‌：钢锭模与底盘温度不一致，导致冷却过程中产生不均匀收缩应力，引发通头开裂‌。

‌冷却速率不协调‌：脱模后冷却速度过快或温度梯度控制不当，加剧了钢锭模的热应力集中‌。

四、材料及内部缺陷

‌模具内部缺陷‌：钢锭模本身存在裂纹、龟裂或凹坑集中分布等缺陷，使钢锭收缩受阻，裂纹进一步扩展为通头裂开‌。

‌材料性能不匹配‌：低合金钢或碳含量约0.2%的钢种（如Q235B、Q345B）对裂纹敏感性强，易因凝固收缩应力产生纵裂‌。

五、操作及后续处理因素

‌脱模时机不当‌：脱模过早或操作不当，可能破坏尚未全凝固的激冷层，导致裂纹贯穿‌。

通过以上分析得出通头裂开是多种因素共同作用的结果，需从优化模具设计（如增大内角半径）、控制浇注参数（如降低过热度）、加强温度管理（如均匀预热）以及选择适宜材料等方面综合改进‌。