钢锭模 的结构设计确实会显著影响钢锭裂纹的形成。具体影响机制及关键结构参数如下：

1. ‌模壁形状与表面质量‌：直边模壁易导致钢锭表面内凹，凹陷程度随边长增加而加重，此类结构易引发表面裂纹并加速钢锭模变形报废‌。凹面模壁或波纹形模壁能改钢锭表面质量，使表面微凸，减少裂纹风险，同时延长钢锭模使用寿命‌。

2. ‌棱数设计对温度分布的影响‌：增加钢锭模棱数可使模外表面温度分布更均匀，降低内外表面温差，从而减少热应力集中和疲劳裂纹倾向‌。多棱设计还能提升钢锭模的抗炸裂能力，整体结构更稳定‌。

3. ‌高径比与锥度的综合作用‌：高径比（H/D）过大会增加钢锭表面纵裂纹风险，适当降低高径比有助于减少中心疏松和偏析，但需平衡成材率‌。锥度过大易导致加热不均和应力集中，增加裂纹概率；合理锥度设计能优化钢锭凝固顺序，减少缩孔和疏松缺陷‌。

4. ‌壁厚与温度梯度控制‌：减小钢锭模壁厚可降低内外表面温差，缩短大温差持续时间，从而提升抗炸裂能力，但会牺牲钢锭模的疲劳寿命‌。壁厚需结合具体工艺条件调整，以平衡抗裂纹性能与模具耐久性‌。

5. ‌反向圆弧半径设计‌：增大反向圆弧半径可降低模内表面温度及整体温差，减少热应力积累，进而抑制裂纹生成‌。

6. ‌凝固收缩与应力阻滞‌：钢锭模结构不合理（如设计不良的模腔）可能导致凝固收缩受阻，形成较大的内应力和塑性形变，超材料强度时即产生纵裂纹‌。

总结，钢锭模结构通过影响温度分布、凝固路径、应力集中程度等因素，直接作用于钢锭裂纹的产生。优化设计需综合考虑模壁形状、棱数、高径比、锥度等参数，以实现均匀凝固、减少热应力，并平衡抗裂性能与模具寿命‌。