定制非标尺寸 钢锭模 需结合工艺需求与制造能力，以下是关键步骤与技术要点：

一、需求确认阶段

‌参数明确化‌

提供钢锭的‌目标尺寸（长/宽/高）‌、‌重量范围‌及‌锭型（方/圆/扁/异形）‌

说明使用场景（如锻造类型、钢种特性）以确定‌高径比（H/D）‌和‌锥度设计‌

‌损耗计算‌

根据锻件类型估算‌冒口损耗（25%-30%）‌和‌锭底损耗（7%-10%）‌，反推钢锭模理论尺寸

超大宽厚比钢锭多水口浇铸的模拟研究。

二、设计制造阶段

‌结构设计‌

采用‌三维建模软件（如SolidWorks）‌优化模壁厚度分布，方锭宽窄面壁厚比建议1:0.9，扁锭宽窄面比，纵向设计为‌龟背形‌，中部加厚15-30mm以强化冷却。

‌材料选择‌

优先选用‌灰口铸铁（C 3.7-4.1%）‌或‌球墨铸铁（QT600-700）‌，耐温且抗变形‌，

表面处理推荐‌渗氮或PVD涂层‌提升耐磨性。‌

三、生产验证

‌试模与修正‌

通过‌CAE模拟（如ANSYS）‌分析压力分布，首件需实测尺寸并补偿收缩率（通常预留0.5-1.2%余量）‌。‌非标订单通常需‌80吨起订‌，生产周期约15-30天。‌